2月7日，國Ⅳ車用汽油標準在全國范圍內實施一個多月來，市場波瀾不驚。平靜，源于人們對藍天白云的期盼，源于國民經濟可持續發展的需要。但平靜的背后，是中國煉化企業在漫長而艱辛的油品質量升級之路上執著的求索。

跑步前進：直面挑戰 加快升級

2001年，我國出臺國Ⅱ汽油標準。如今，我國油品質量升級已經走過了13年。13年來，中國石油作為國有重要骨干企業，千方百計解決資金、技術及成本上漲等難題，堅定地在我國油品質量升級之路上跑步前進。

隨著我國原油對外依存度的提高和消費量的快速增長，我國煉廠加工原油中高酸、高含硫的劣質油比重不斷增加。進口原油的重質化、高含硫特點給中國石油油品質量升級技術和成本控制帶來更大挑戰。

一個個油品質量升級“軍令狀”、一張張油品質量升級時間表，給中國石油增加了無形的壓力。為了節省時間，中國石油煉化企業打破常規項目建設程序，邊立項邊設計、邊采購長周期設備邊組織現場施工。

位于北方地區的中國石油煉油企業各工序一起行動，使工期較常規施工時間縮短了近1/3，按期完成了大慶、蘭州、錦州等石化企業14套汽油裝置和14套柴油裝置的改造工作，2013年年底前已向全國供應國Ⅳ標準車用汽油。

奇跡，就這樣在中國石油人的擔當中創造。

歐洲國家從歐Ⅲ標準升級到歐Ⅳ標準，整整用了5年。而中國石油從國Ⅲ標準升級到國Ⅳ標準僅用了不到一年。

民生需求：不講條件 加大投入

我國油品質量升級嚴苛的時間表給煉化企業帶來的壓力可想而知。

中國石油始終踐行科學發展、安全發展和清潔發展的原則，將百姓對清新空氣的民生需求放在首位，加速提升提供高品質清潔油品的能力。

“以前油品質量升級主要通過技術、調和來實現，而從國Ⅲ標準升級到國Ⅳ、國Ⅴ標準必須新建加氫裝置，相應的投資就是一大難題。”中國石油石油化工研究院高級技術專家蘭玲說。

面對投資增加的難題，中國石油不講條件，加大投入，僅在過去8年就投入500億元以上用于油品質量升級。

“據測算，按照全國1億噸的催化煉化能力，升級后會少產出500萬至600萬噸的油品。”大宗產品電子商務平臺金銀島分析師于金波告訴記者。除了資金壓力，煉化企業在成品油供應能力方面也接受了考驗。

此外，新產品上市銷售前必須在生產、運輸、庫存環節進行新舊油品置換，存在產銷銜接、管道運行和質量等不確定性因素。為此，中國石油銷售公司專門結合各環節實際情況，詳細編制國Ⅳ車用汽油置換方案，從而推動上游生產、運輸、倉儲和銷售多環節協同作業。針對可能出現的國Ⅲ和國Ⅳ車用汽油滲混的實際情況，銷售公司提前開展油品滲混試驗，確定滲混比例，保證油品質量。

攻堅克難：自主研發 提速降本

從國Ⅲ到國Ⅳ標準看似一個標號的改變，背后支撐的卻是涉及煉油企業裝置、配套設施改造、脫硫環保新技術的研發、不同區域升級油品供應協調的龐雜系統工程，常規流程下至少要2年至3年時間。然而此時留給中國石油的時間僅剩10個月。

面對緊迫的油品質量升級任務，中國石油煉化公司、石油化工研究院、銷售公司多部門聯動，僅用10個月就實現了國Ⅲ向國Ⅳ標準的油品升級。

技術是油品質量升級的保障，也是決定能否實現油品質量升級和降低成本的關鍵。目前，我國原油品質逐步向高酸、高硫、重油時代發展。為了解決脫硫、降烯烴等清潔汽油生產技術研發的關鍵問題，中國石油有關研究部門經歷了從技術研究到技術應用再到技術儲備的過程。

我國的油品質量升級經歷了3個階段：硫含量從300ppm降到150ppm，從150ppm降到50ppm，從50ppm降到10ppm。伴隨硫含量的降低，成本卻大幅上升。據相關人員透露，新建一套年30萬至50萬噸的加氫脫硫裝置，成本為7000萬元；一套年150萬噸的脫硫裝置，更是高達2億至3億元。目前，中國石油在國Ⅳ車用汽油標準升級中已累計投入超過200億元。

為破解國Ⅳ車用汽油標準升級的技術瓶頸，石油化工研究院聯合中國石油華東設計分公司與中國石油大學（北京），研發出擁有自主知識產權的催化汽油加氫DSO和GARDES技術，縮短了裝置建設周期、減少了項目投資，實現了可靈活切換生產國Ⅳ和國Ⅴ車用汽油。

中國石油打破國外壟斷技術，自主研發形成了以DSO和GDS技術為代表的清潔汽油生產技術體系，用國產技術取代進口技術，實現了成本降低。