6月8日20時10分，由中國一重承制的國產首臺AP1000反應堆壓力容器順利通過水壓試驗。這是繼2014年5月21日16時20分，哈電重裝承制的國產首臺AP1000蒸汽發生器順利完成全部水壓試驗(一、二次側)后，AP1000三代核電關鍵設備國產化取得的又一突破性進展。標志著國內企業已全面掌握三代核電AP1000核一級承壓設備的關鍵制造技術，制造技術水平和質量管理能力達到西屋公司的驗收標準，具備了三代核電關鍵設備批量化、產業化的生產制造能力，為CAP1400全面實現自主化設計制造打下堅實的基礎。

反應堆壓力容器、蒸汽發生器均系反應堆一回路主設備，是包容放射性介質的最重要的屏障。AP1000反應堆壓力容器、蒸汽發生器由西屋公司按照三代核電的安全要求進行設計，設計壽命由40年提升至60年，全面采用美國ASME標準，具有結構尺寸大、材料性能要求高、制造難度大、清潔控制要求高、檢測標準嚴等特點，是AP1000關鍵設備國產化工作中的“硬骨頭”。

三門、海陽1號機組用反應堆壓力容器和蒸汽發生器均由韓國斗山重工制造，三門2號機組由國內企業首次承制，屬于A2類設備，在制造過程中接受西屋公司的全面檢查。在首臺套AP1000關鍵設備的國產化制造過程中，國家核電技術公司組織斗山重工向中國一重、哈電重裝等國內企業進行制造技術轉讓。同時，國家重大專項針對制造技術的消化吸收設立了專項課題，國內制造企業通過課題研究，實現了關鍵制造技術的突破。上海核工程研究設計院、國核工程有限公司的技術隊伍在設備制造過程中全面提供技術支持。各方通力合作，全力推進AP1000關鍵設備的國產化工作。

在首臺反應堆壓力容器的制造過程中，中國一重在已有“二代加”百萬級壓力容器的制造經驗的基礎上，克服重重困難，進行了10余項硬件裝備升級和改進，突破了大型鍛件制造、Quickloc接管堆焊與加工、安全端焊接等多個技術難點，關鍵工序能夠做到一次檢驗合格，確保了水壓試驗順利完成。

在首臺蒸汽發生器的制造過程中，哈電重裝公司開展了100余項科研和試驗，先后攻克管板堆焊、管板深孔加工、U型換熱管管端焊、安全端焊接和預防換熱管出現永久壓痕等重大關鍵技術，并首次使用西屋公司的人員行為管理工具，嚴抓質量與安全，關鍵工作做到一次做對，在整個制造過程中沒有重大不符合項出現。

AP1000三代核電自主化工作七年來取得豐碩成果，主管道、穩壓器、堆芯補水箱、安注箱、非能動余排等絕大多數主設備均已實現國產化并發運至現場，反應堆壓力容器、蒸汽發生器在完成后續工作后即將具備發運條件，首臺堆內構件、控制棒驅動機構也將于年內完工。