“這項技改已經運行大半年了，改造后我們的操作進行了一些調整。現在，我們每小時可以為加催化裝置和加氫裝置提供8噸左右的原料，裝置的運行和生產量也一直很平穩。”12月3日，在玉門煉廠重整車間，主操朱麗霞一邊查看著DCS上C-801塔的溫度和壓力，一邊介紹技改的情況。

近年來，隨著玉門煉廠實現連續盈利，老煉廠轉型發展的步伐也越邁越快。伴隨著油品質量升級，提高產品附加值，多產高效產品成為該廠提質增效的重要手段。但在玉門煉廠重整車間，大家卻因為重整拔頭油中硫化氫含量偏高，導致拔頭油外銷困難而產生的憋庫犯愁。

在油品質量不斷升級的今天，降低油品硫含量無疑是其中的關鍵。為此，玉門煉廠相關各部門聯合重整車間展開了降低重整拔頭油硫含量的技術改造論證。

“我們車間有一座異構化單元的C-801蒸餾塔，已經停用好幾年了。如果能改造成一座脫硫塔，也許硫含量高的問題就可以解決了。”重整車間主任周彤與該廠生產部門研究后，提出了一個可行的方案。

通過進一步的研判論證，C-801塔不僅可以降低拔頭油硫含量，而且可以通過優化調整生產方案，將C-801頂部異戊烷油穩定進催化裝置加工。這樣既削減了低效產品拔頭油的產量，又能將此部分高辛烷值組分異戊烷油調入汽油中，增加汽油產量。

但通過對比分析后，玉門煉廠發現拔頭油辛烷值較高、飽和蒸汽壓較高，而將所有拔頭油全部先改進C-801塔汽提，經過汽提的拔頭油進汽油加氫回煉，可以讓全廠汽油池辛烷值穩定、飽和蒸汽壓達標，增產更多的汽油。

方案論證可行，玉門煉廠各部門便迅速開始了改造。增加5道流程，一些輔助設備，以及DSC控制系統。整個改造只花了不到1個月，成本也只有幾千元。但通過此次技術改造和優化調整，可使玉門煉廠每天增產汽油60噸左右。幾千元的改造成本，不僅一舉解決了拔頭油后路問題，還可年增效上千萬元。